7月17日，隨著污水汽提四裝置安全環(huán)保交出檢修，參與本次廣州石化煉油Ⅱ系列裝置檢修的26套裝置（除3號聚丙烯裝置計劃8月大修外）全部安全環(huán)保交出，全面進入檢修階段。

    在本次裝置大修停工過程中，廣州石化按照“氣不上天、油不落地、水不超排、渣不亂丟、聲不擾民”的要求，對停工過程的“三廢”排放進行全面統(tǒng)籌處理，整個停工過程中沒有發(fā)生安全環(huán)保事件，外排廢水100%達標排放，沒有外部環(huán)保投訴。

    精心策劃確保大修順利進行

    本次大修，不僅要在兩周之內將26套裝置安全環(huán)保停工、退料干凈，做到零污染、零排放、零投訴，不出現(xiàn)點火炬、噪音、臭氣擾民等現(xiàn)象，而且還要確保煉油Ⅰ系列和化工區(qū)等在運裝置的安全平穩(wěn)運行，任務十分繁重。

    廣州石化生產(chǎn)調度部門在做好煉油Ⅰ系列、化工區(qū)運行裝置生產(chǎn)管理的同時，精心組織、科學籌劃煉油Ⅱ系列大修改造停工安排和物料平衡工作，通過多輪協(xié)商、優(yōu)化測算、滾動調整，制定出大修開停工網(wǎng)絡統(tǒng)籌安排和物料平衡方案，編制出五版煉油Ⅱ系列大修停工、檢修、開工網(wǎng)絡圖，使裝置停工既按節(jié)點錯峰進行，又確保整個停工過程均衡有序，并將物耗能耗降到最低。

    S Zorb裝置是廣州石化生產(chǎn)高標號汽油的主要裝置，自2013年5月上個周期大修開工至今，已連續(xù)運行1482天，是本次大修改造的關鍵裝置之一。但S Zorb裝置屬于單系列裝置，在其檢修改造期間，全廠的汽油生產(chǎn)平衡就會面臨難題。為此，廣州石化提前對兩套加氫精制裝置進行RSDS（催化裂化汽油選擇性加氫脫硫技術）改造后順利開工，生產(chǎn)出達到國V標準的超低硫汽油，不僅更好地實現(xiàn)了檢修分組的目標，而且成功解決了S Zorb裝置檢修期間全廠汽油生產(chǎn)平衡問題，為煉油Ⅱ系列裝置大修改造創(chuàng)造了條件。

    反應器更新是1號重整裝置的重點項目，按常規(guī)做法，更新重整反應器需先拆除原來的反應器，新反應器就位后再安裝內件，最后配管，一般最短工期也會超過兩個月。為確保裝置大修改造順利進行，廣州石化通過創(chuàng)新安裝方式，提前在就近的空地上做一個臨時基礎，將反應器吊裝就位后，安裝反應器內構件，最后再將裝好內構件的反應器整體吊裝到安裝位置上。采用這個方法，不但保證了安裝質量，而且縮短檢修工期30天。

    密閉吹掃貫穿裝置停工全過程

    廣州石化按照環(huán)保新要求，不斷優(yōu)化裝置停工、物料吹掃、排放方案，對裝置含油污水、含硫污水、清洗液實施密閉排放，對固廢處置等進行全面統(tǒng)籌，將密閉吹掃貫穿裝置停工全過程，確�！皻獠簧咸�、油不落地、水不超排、渣不亂丟、聲不擾民”。

    重催裝置是本次大修第一套停工裝置，裝置停工吹掃過程嚴格遵守大修停工方案，在裝置退物料中，遵循先重后輕的原則，退物料流程精細化，由上游往下游逐步退料，由小流程集中到大流程，大流程集中到塔器，再由塔器退出裝置，盡量減少往罐區(qū)吹掃管線的數(shù)量；污油、蠟油、渣油等重油管線吹掃進污油拱頂罐或者重油罐區(qū)，做到物料全回收。為明確責任，停工吹掃過程的每一個步驟都經(jīng)過操作人員、班長和管理人員的三級確認。

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    部分老裝置暫時還不具備完全密閉吹掃的條件，技術人員就提前完善密閉吹掃設施。如2號焦化裝置在停工前就首先完善密閉吹掃管線，使裝置吸收穩(wěn)定等八大系統(tǒng)停工吹掃時，污水全部回收至4號污水汽提裝置，實現(xiàn)零排放，整個裝置停工吹掃期間，共計回收污水1400噸，回收污油540噸；S Zorb裝置停工吹掃前，新增了十多條“綠色環(huán)保停工線”，使裝置在倒空置換階段，通過密閉排放系統(tǒng)實現(xiàn)環(huán)保蒸煮，蒸汽夾帶的物料進入污油罐后全部回收。

    優(yōu)化停工操作從源頭減少排放

    在全程實施密閉吹掃的同時，廣州石化還通過優(yōu)化停工操作，精細調整等措施，從源頭減少排放，減輕停工過程中各系統(tǒng)面臨的壓力，降低安全環(huán)保風險。

    2號延遲焦化裝置氣壓機是連接裝置分餾、反應系統(tǒng)和吸收穩(wěn)定系統(tǒng)的重要“橋梁”，在以往氣壓機停機后，必須通過氣壓機將富氣排至火炬系統(tǒng)，以降低分餾、反應系統(tǒng)壓力。為確保停工過程安全環(huán)保，技術人員結合以往大修停工經(jīng)驗，在裝置停工前就反復優(yōu)化氣壓機停機方案，制定詳細可行的停氣壓機不放火炬的步驟。在裝置切斷進料后，氣壓機沒有馬上停止運行，而是根據(jù)氣壓機入口富氣量的變化，一方面逐步降低轉速，另一方面逐步通過反飛動調節(jié)閥從機出口引富氣到入口，確保氣壓機低速平穩(wěn)運行。多余富氣經(jīng)下游裝置處理后作為裝置瓦斯用料，直至全部物料回收完畢后才停機，不僅實現(xiàn)了安全平穩(wěn)停機和不放火炬的目標，還回收全部物料約3000標準立方米。

    在1號CFB裝置停工過程中，技術人員優(yōu)化兩臺CFB機組負荷，提前控制好脫硫、脫硝劑料位，安排好煤焦比例，并根據(jù)煙氣量和床層壓降及時調整煙氣再循環(huán)擋板開度和回水調節(jié)閥開度，及時調整脫硝系統(tǒng)和消石灰投用量，確保了停工過程各環(huán)保排放指標控制在“超低排放值”以下，實現(xiàn)從源頭減少排放的目標。

    確保裝置100%安全環(huán)保才能交出檢修

    7月6日14時30分，煉油四部6.5萬標立/時制氫裝置申請交出檢修。但管理部門在經(jīng)過認真的檢查確認后，發(fā)現(xiàn)裝置還存在部分導淋未打開、部分污水沙井未打開清理和采樣分析等6項問題，被要求重新整改。

    接到整改要求后，6.5萬標立/時制氫裝置馬上組織人員針對6項問題，制定詳細措施進行整改。裝置主管根據(jù)四個班組在停車階段所負責的區(qū)域，逐項落實整改措施。

    整改措施全部落實并經(jīng)管理部門嚴格驗收確認后，7月7日14時，在距離第一次申請全面交出的時間推遲一天后，該裝置終于高標準交出檢修。

    “進度要讓位于安全和環(huán)保，必須確保裝置100%安全環(huán)保才能交出檢修�！睘榇_保所有停工裝置100%安全環(huán)保交出，安全環(huán)保部門制訂了詳細的大修安全環(huán)保“三部曲”，其中包括大修停車21條、倒空置換16條、裝置交出12條，并對裝置交出檢修的安全環(huán)保條件進行嚴格把關。

    在本次大修改造中，廣州石化繼續(xù)實施之前行之有效的HSE網(wǎng)格化管理，將大修裝置劃分為79個監(jiān)管網(wǎng)格，所有項目都納入監(jiān)管，做到“裝置中有網(wǎng)、網(wǎng)中有格、格中定人、人負其責”。對違章行為，除了考核、追究違章人員的責任外，各級安全管理網(wǎng)格負責人也都連帶考核。(記者 黃敏清)